چرا مهر و موم فلزی را انتخاب کنید

مهر زنی فلزی فرایندی است که ورق های فلزی مسطح را به طرح ها و شکل های خاص تبدیل می کند. بر خلاف ماشینکاری ، چاپ سه بعدی یا ساخت دستی ، مهر و موم کردن ورق های خام را به قطعات مهم و مهم با سرعت ، قوام و اقتصاد بی نظیر تبدیل می کند. برای OEM ها در بخش های خودرو ، هوافضا ، الکترونیک و پزشکی ، انتخاب فقط مربوط به تولید نیست - بلکه مربوط به تضمین مزیت رقابتی پایدار است.

بزرگترین دلیل راندمان هزینه و نرخ عملکرد است.

در صنعت متالورژی ، نرخ بازده مهمترین عامل مؤثر بر هزینه آن است و تقریباً 85 ٪ تا 90 ٪ هزینه تولید را به خود اختصاص می دهد. برای تولید خودرو ، بدن در سفید یک مؤلفه مهم کل وسیله نقلیه است که 15 ٪ تا 20 ٪ از کل هزینه خودرو را به خود اختصاص می دهد. علاوه بر این ، وزن قطعات مهر زنی در کل وزن بدن در سفید بیش از 90 ٪ را تشکیل می دهد. بدیهی است که کاهش هزینه توسعه قطعات مهر و موم برای بدن در سفید برای کاهش هزینه کلی توسعه وسیله نقلیه از اهمیت بالایی برخوردار است. در میان مؤلفه های هزینه های مهر زنی قطعات ، هزینه مهر زنی مواد بیشترین نسبت ، تقریباً 70 ٪ را تشکیل می دهد. بنابراین ، بهبود میزان استفاده از مواد مهر زنی (نرخ عملکرد) یک روش مهم برای کاهش هزینه توسعه بدن در سفید است. براساس تخمین ها ، برای هر 1 ٪ افزایش در میزان عملکرد آلیاژ آلومینیوم از سیم پیچ به ورق ، می توان هزینه هر وسیله نقلیه را با 105 RMB کاهش داد (بر اساس بدنه 350 کیلوگرم آلومینیوم محاسبه می شود). بهبود نرخ عملکرد سیم پیچ نه تنها مزایای اقتصادی را افزایش می دهد بلکه بر روند تولید خط توسعه تمبر و خط تولید تمبر نیز تأثیر می گذارد. تظاهرات متمرکز از کنترل کیفیت و بهینه سازی سطح مدیریت.

عوامل اصلی مؤثر بر عملکرد صفحات نورد

1. از دست دادن ثابت

این عمدتا شامل: حذف ضعیف سر و دم سیم پیچ است. با توجه به این واقعیت که آلیاژ در مسافت های طولانی به صورت سیم پیچ به خط بدون اتصال و خالی پس از فرآیند نورد منتقل می شود ، دایره بیرونی سر سیم پیچ به طور مستقیم با بسته بندی بیرونی تماس می گیرد ، در هنگام حمل و نقل درگیر می شود یا آسیب می بیند ، که باعث پاکیزگی ، کیفیت ظاهر ، فیلم روغن و غیره می شود ، بدین ترتیب بر استفاده از آن تأثیر می گذارد. قسمت داخلی دم رول به دلیل علامت نقره ای از فرشكاری كارخانه مواد ، علامت شفت هسته خط ناخواسته ، آسیب حمل و نقل ، پاکیزگی و مشکلات تنش و غیره قابل استفاده نیست. استانداردی که معمولاً برای برش سر و دم یک سیم پیچ در صنعت استفاده می شود "سه مورد در قسمت بیرونی و پنج در داخل" است. با استفاده از آلیاژ 6 سریال دیواره جانبی به عنوان نمونه ، اگر عرض سیم پیچ 1740 میلی متر باشد ، ضخامت 0.9 میلی متر و وزن استاندارد سیم پیچ 11T است ، سپس طبق استاندارد سه در قسمت بیرونی و پنج در داخل ، طول 30 متر باید برش داده شود ، که این امر بر عملکرد یک سیم پیچ تقریباً 1.13 ٪ تأثیر می گذارد

نوسان در تحمل عرض رول: تحویل مواد نوار بر اساس استانداردهای تحمل ابعادی مشخص شده است. به عنوان مثال ، برای عرض رول کمتر از 2000 میلی متر با تحمل (0 ، 3+3) ، مقدار واقعی ورق فلز که می تواند تحت همان شرایط وزن رول بریده شود ، در صورت تحویل با توجه به محدودیت های پایین و فوقانی تحمل متفاوت است.

ضایعات بازرسی کیفیت فرآیند: بازرسی کیفیت فرآیند شامل بازرسی خاصیت مکانیکی صفحات کویل و مقدار چک های نقطه فرآیند انجام شده مطابق با CP است. آزمایش خاصیت مکانیکی سیم پیچ اصلی با گرفتن نمونه از برش سر ماده قبل از تراز کردن ، با عرض نمونه 300 میلی متر انجام می شود. فرآیند تراز کردن از سیستم تراز کردن برای انجام خم شدن چرخه بالا و پایین با شعاع کوچک انحنای استفاده می کند ، که نوار را قادر می سازد طول "فیبر" سازگار را بدست آورد و در نتیجه به شکل صفحه خوبی برسد. در طی این فرایند ، وضعیت نیروی داخلی پوست از مواد تغییر می کند و از این طریق بر عملکرد اصلی نوار تأثیر می گذارد. بنابراین ، لازم است که پس از تراز کردن ، خصوصیات مکانیکی ورق فلز را مجدداً امتحان کنید.

2. به دلیل تجهیزات و دلایل ابزار ، سایش و پارگی کنید

ضررهای مربوطه عمدتاً در دو جنبه زیر آشکار می شود

اولین سایش و پارگی ناشی از عدم موفقیت تجهیزات و ابزار است. این نوع از دست دادن نامشخص است و عمدتاً شامل تلفات تنظیم ناشی از دقت تغذیه ناپایدار مانند پدیده اندازه مواد نوسان است. ضررهای تنظیم ثانویه پارامترهای تراز شده به دلیل عملکرد یا شکل صفحه تفاوت برخی از مواد دم آلیاژ ، مانند ورودی/خروجی از قسمت کویل آلیاژ آلومینیوم با استحکام بالا با استفاده از شماره 0.8/1.8 با استفاده از شماره های 0.8/1.8 و قسمت مواد دم با استفاده از همان پارامترها به دلیل یک قطر کوچکتر سیلینگ ، مشکل ایجاد شده در انتهای آن در هر دو ورق در انتهای ورق است. (مانند سیلی زدن علائم و غیره) یا ضرر ناشی از عدم موفقیت سیلی زدن. ضررهای نقص با کیفیت ناشی از عدم حفظ قالب یا چاقوهای برشی به موقع یا نگهداری ضعیف ، مانند آستانه بر روی لبه برش ، پودر آلومینیوم و سیم آلومینیوم بر روی لبه برش و غیره. مسائل مربوط به کیفیت و ضررهای ناشی از سایش کمربند نقاله و تیرانداز در بدن خط ، مانند اثر برش بین کمربند و پلی اوج در داخل ، غلتک های پلی اوتراثان در داخل ردیابی خط ، در طول قسمت پلی اوتراستان در داخل ردیابی و پلی اوتراستان در داخل ردیابی خطی در داخل ردیابی و پلی اوتراستان در داخل ردیف های پلی اوتراستان در داخل ترانه های پلی اوتراستان در داخل ردیابی و پلی اوتراستان در داخل خط چمنزارهای پلی اوج در داخل تراش های پلی اوتراستان وجود دارد. مواد ضررهای اضافی ناشی از تجربه تولید کافی اپراتورها ، سوءاستفاده ها و عملکرد نادرست و غیره. این گسل های نامشخص نه تنها منجر به از بین رفتن ورق فلز می شوند ، بلکه بر کارایی تولید خط تولید نیز تأثیر می گذارد.

دوم سایش و پارگی تجهیزات تلنگر است. پانل های جانبی متقارن در هر دو طرف ، مانند طرف های چپ و راست پانل های بیرونی پانل های جانبی ، طرف های چپ و راست پانل های داخلی چهار درب و سمت چپ پانل های بیرونی روکش های چرخ ، بیشتر متعادل و با استفاده از یک دستگاه تلنگر استفاده می شوند. کل پشته پالت (با پالت های قرار داده شده در بالا و پایین) بر روی دستگاه گردش مالی از نوع C یا O نوع بارگذاری شده است. پس از فشار و ثابت شدن توسط نیروی بستن پالت های بالا و تحتانی تحت فشار هیدرولیک (حداقل 1.5 برابر وزن پشته) ، 180 'به آن می چرخد تا پشته دیگری تشکیل شود. در طی فرآیند تلنگر ، به دلیل نیروی خارجی قوی که در جای خود قرار گرفته است ، پاکیزگی ، فیلم روغن یا ظاهر مواد ورق فوقانی و تحتانی که در تماس سفت و سخت با سینی قرار دارند ، همه به درجه های مختلف آسیب دیده اند و نمی توان از آنها استفاده کرد ، به خصوص برای قسمت های ورق بیرونی یا قطعات عمیق و عمیق که به ضخامت فیلم روغن ، مانند پانل های عمیق آلومینیوم عمیق است.

3 از دست دادن به دلیل تصادفات با کیفیت

قراضه و از دست دادن اولین و آخرین مواد پالت ، به ویژه اولین و آخرین مواد قطعات ورق بیرونی ، پس از جمع شدن بر روی پالت های فولادی یا چوبی ، در انبار تمیز ، بسته بندی و ذخیره می شوند و سپس برای استفاده به خط تولید تمبر منتقل می شوند. اولین و آخرین ورق های پشته مواد اغلب با تسمه های اتصال بسته بندی بیرونی در تماس مستقیم قرار می گیرند. پس از ذخیره و حمل و نقل ، پاکیزگی ظاهر آنها رو به وخامت می رود ، فیلم روغن آسیب دیده است ، یا آخرین ورق های ورق در پوست بسته بندی پیچیده می شوند. آخرین ورق های ورق با پالت ها در تماس هستند و باعث ایجاد مشکلاتی مانند علائم پالت یا تورفتگی می شوند که باعث می شود اولین و آخرین ورق های قابل استفاده نباشند.

4. از دیگر موضوعات و ضررهای کیفیت ناشی از بازده. این امر به طور عمده شامل خراش بخش هایی است که در اثر مشکلات گاه به گاه با کیفیت ورق فلز (مانند علائم روغن ، خراش ، تغییر شکل ، چاله ها ، گودالها ، لکه ها ، لایه برداری ، تورفتگی و غیره) در طی فرآیند تولید تمبر وجود دارد. هنگامی که تعداد پشته های مواد در سمت چپ و راست در هنگام تولید همزمان قطعات چپ و راست متناقض است ، بازده و بازده خالی می شود. بازده یا بازده خالی که در صورت عدم وجود مقدار واقعی یک پالت منفرد با مقدار تعیین شده به دلیل خطاهای پیشخوان یا مداخله انسان در طی فرآیند مطابقت ندارد.